Total Productive Maintenance oznacza w dosłownym tłumaczeniu Całościowe Utrzymanie Ruchu. Celem TPM jest wypracowanie usprawnień w systemie utrzymania ruchu, aby osiągnąć:
- ZERO usterek maszyn,
- ZERO produkcji braków,
- ZERO wypadków przy pracy.

TPM jest globalnym systemem produktywnego utrzymania maszyn i urządzeń, którego celem jest maksymalizacja ich efektywności. Jest kompletnym systemem obejmującym wszystkie aspekty przez cały okres życia maszyny.

W kategoriach wymiernych rezultatów dzięki TPM można (w zależności od profilu produkcji osiągnięte wskaźniki mogą się różnić):

- zwiększyć produktywność globalną nawet o 150%,
- zwiększyć wydajność maszyn o 150% - 200%,
- zmniejszyć koszty produkcji nawet o 30%,
- zmniejszyć poziom zapasów do 50%,
- zredukować awarie o 90%,
- zmniejszyć ilość reklamacji klientów nawet o 75%,
- drastycznie zredukować koszty generowane przez postoje,
- znacznie zredukować globalne koszty inwestycji,
- redukować jednostkowe koszty wyrobu,
- poprawić stabilność procesów produkcji,
- zdecydowanie obniżyć koszty złej jakości.

---------------------------------------------------------------------------------
Preventive Plan Maintenance (Prewencyjne Utrzymanie Ruchu - PPM) jest istotną częścią TPM, która już na etapie wdrożenia przynosi wymierne rezultaty. Planowanie utrzymania ruchu można określić jako System do rozwijania wydajnego i efektywnego działania dla wszystkich prac utrzymania ruchu.

Prace utrzymania ruchu są planowane aby spełniać następujące cele:

- likwidacja opóźnień ze względu na dostępność materiałów, narzędzi,    maszyn i bezpieczeństwo,
- zminimalizować ilość występujących awarii urządzeń,
- określać obciążenie pracą w taki sposób aby zapewnić jak najwydajniejsze obsadzenie załogą,
- materiał, praca, narzędzia ,instrukcje i procedury oraz inne specjalne wymagania są określone w taki sposób aby praca była wykonana dobrze już za pierwszym razem,
-określać zapotrzebowanie na materiały i usługi wspomagające aby zapewnić jak najniższy poziom inwestycji.

---------------------------------------------------------------------------------
Analiza Kosztów
Praktyki, polegające na naprawianiu tego, co się psuje, a zaniechaniu działań zapobiegawczych są krótkowzroczne i same generują wzrost kosztów utrzymania sprawności technicznej wyposażenia. Ponieważ często polegają na reagowaniu tylko na awaryjne sytuacje. Innymi słowy, priorytetem jest „gaszenie pożarów” i szybkie przywracanie produkcji. Często firmy funkcjonują w swoistym błędnym kole, powielając wzorce biernego UR z powodu braku danych, pokazujących prawdziwy koszt takiego postępowania. System S.U.R. -FBD analizuje informacje, pokazując w sposób jednoznaczny gdzie są miejsca powstawania kosztów. Jest narzędziem za pomocą, którego można zatrzymać dalszy wzrost kosztów i rozpocząć planowane działania na drodze obniżania kosztów obsługi urządzeń.

---------------------------------------------------------------------------------
Inteligentne utrzymanie ruchu jest kombinacją działań na trzech poziomach, dobieranych odpowiednio do przedmiotu zainteresowania  służb utrzymania ruchu. Poziom pierwszy - awaryjne utrzymanie ruchu zakłada możliwość wystąpienia usterki, lecz nie są podejmowana żadne specjalne działania mogące kontrolować i przeciwdziałać ich wystąpieniu. Przykładem może być żarówka, którą się użytkuje, aż do momentu uszkodzenia a następnie wymienia się na nową. Drugim poziomem jest prewencyjne utrzymanie ruchu u podstaw którego leży założenie cyklu życia urządzenia. Które zapewnia duży stopień prawdopodobieństwa pracy bezawaryjnej, a po przekroczeni którego prawdopodobieństwo to zaczyna narastać w miarę upływu czasu. Ułożenie uzasadnionego ekonomicznie planu prewencyjnego jest proporcjonalne do wiedzy i doświadczenia użytkownika, a i tak zawsze można zadać pytanie - czy
wymiana tego elementu w tym momencie jest rzeczywiście uzasadniona. Jeśli dotyczy to pojedynczych, niedrogich urządzeń, na przykład przekaźników lub styczników elektromechanicznych, gdzie można na podstawie ilości przełączeń, obciążenia i warunków pracy określić ich granicę sprawności, to można uznać, że stosunek zysków i strat jest dla nas korzystny. Problemy zaczynają się, gdy dotyczy to drogich elementów lub gdy występują w dużych ilościach lub gdy wykonanie takiego zadania pociąga za sobą znaczne koszty (np. czas zatrzymania produkcji). Trzecim poziomem jest utrzymanie ruchu oparte na stanie technicznym urządzenia - na rzeczywistym stanie urządzenia. Dzięki zastosowaniu odpowiednich technik, można osiągnąć to, co w przypadku prewencyjnego utrzymania ruchu leży w zakresie domysłów. Określamy stan rzeczywisty i dopiero w tym momencie podejmujemy decyzje związane z planowaniem zadania a następnie zatrzymaniem produkcji i wymianę odpowiedniego elementu. Techniki te, zazwyczaj związane są z zaawansowanymi technologiami i urządzeniami są kosztowne. Ale najważniejszy głos ma rachunek ekonomiczny i odpowiedź na jedno, proste pytanie - jakie będą koszty jeśli nie będziemy tego czynnika kontrolować i dopuścimy do awarii ?. Niektórzy twierdzą, że nawet 80% wszystkich awarii urządzeń hydraulicznych spowodowanych jest przez zanieczyszczenie oleju hydraulicznego. Wymiana oleju na podstawie cyklu prewencyjnego ma uzasadnienie jeśli sumaryczny koszt takiego zadania mieści się w granicach ekonomicznych. Przy dużych i rozbudowanych instalacjach odpowiednim rozwiązaniem byłyby działania oparte na stanie technicznym - czyli monitoring właściwości oleju hydraulicznego i podejmowanie decyzji związanych z jego wymianą w momencie przekroczenia parametrów krytycznych.

Obserwując liczne zakłady produkcyjne, możemy zauważyć iż poziomem, na którym najczęściej skupiają się działania utrzymania ruchu, jest poziom działań prewencyjnych.